Um dos maiores desafios na gestão dos negócios é a determinação do custo dos produtos fabricados ou serviços prestados. Muitos daqueles que utilizam processos térmicos se (e me)  perguntam: “Será que nossa precificação está correta?” Trata-se de uma pergunta extremamente relevante nestes tempos de recessão econômica, quando existe excesso de oferta e consequente pressão nos preços de venda.  

O principal custo de um processo térmico é o energético, já que se trata de um processo energo-intensivo. Portanto, dividir o custo do gás natural ou da energia elétrica consumida pela respectiva produção em um determinado período, acaba sendo a conta básica que a maioria faz, sendo o resultado expresso em Reais por tonelada tratada. Para aqueles que tratam somente um item em somente um forno, o custo energético acaba sendo bem preciso. Porém, para a grande maioria, acaba sendo uma arriscada generalização.  

O caso mais encontrado é o de processamento de vários itens e é fácil entender que, neste caso, os custos energéticos variam por tonelada produzida, em função das seguintes variáveis:

• Temperaturas do processo; 
• Tempo do processo; 
• Geometria das peças; 
• Geometria da carga; 
• Tipo de forno (contínuo ou batelada); 
• Material processado. 

Percebe-se então, que medir o consumo por equipamento é a melhor alternativa para se obter o correto custeio energético. Existem vários componentes disponíveis para a medição de consumo de energia elétrica com custos que variam entre R$1000 e R$3000. A medição é feita em kWh, que pode ser convertido para Reais quando multiplicado pelo custo da energia elétrica da planta (R$/kWh). 

Nos casos de equipamentos a gás, a solução é um pouco mais complexa e cara. Primeiro porque alguns medidores de vazão não são confiáveis. Tivemos más experiências, por exemplo, com medidores de vazão tipo turbina. Há um bom tempo temos utilizado e indicado o uso de medidores de vazão de lóbulos rotativos, os quais custam entre R$12.000 e R$25.000. Em segundo lugar, a medição se dá em metros cúbicos atuais, já que o gás (natural ou LP) é compressível, alterando seu volume com a pressão e a temperatura. Como estamos falando de custeio, o volume de gás atual precisa ser corrigido para as condições de temperatura e pressão definidos pela fornecedora do gás natural ou para kg, no caso do GLP. E esta correção atrapalha muita gente. Qual a temperatura e a pressão que deve ser usada na fórmula? A média? 

Não bastassem estes desafios, ainda existe a dificuldade na coleta e armazenamento destes dados. Afinal, quem anota? Quando? Qual planilha deve ser preenchida? Onde fica esta planilha? E durante as férias do apontador?  

Para superar todos estes problemas temos usado a Internet Industrial. Os sensores (medidor de energia ou vazão, temperatura e pressão do gás) são ligados a um hardware (Figura 1) que apresenta as grandezas em uma pequena tela local e as transmite para um banco de dados na nuvem. Consequentemente, a partir de qualquer navegador conectado à Internet, se tem acesso ao consumo desde o dia da instalação do equipamento, permitindo com que o custo do processo seja facilmente conhecido. 

Essa é a forma mais fácil e economicamente viável de se monitorar o custo energético dos processos térmicos. Além de ser um grande primeiro passo para a digitalização dos equipamentos térmicos, tornando-os máquinas inteligentes e conectadas, à serviço das pessoas.